导光板的前世
导光板(light guide plate)是利用光学级的亚克力/PC板材，然后用具有反射率且不吸光的高科技材料，在光学级的亚克力板材底面用激光雕刻、V型十字网格雕刻、UV网版印刷技术印上导光点。
利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光在光学级亚克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光。反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率;同等面积发光亮度情况下，发光效率高，功耗低。
经过特殊的科学的加工后的透明压克力板，只要在边上装上发光体（视导光板面积大小可选择普通日光灯管、CCFL 冷阴极灯管、发光二极管等光源，一般装在长度的两边，宽度比较小时可只装一边)，通电后压克力板整个平面就会发出明亮均匀柔和的光，称为导光板。
其设计原理源于笔记本电脑的液晶显示屏，是将线光源转变为面光源的高科技产品。光学级亚克力(PMMA)/PC为基材，运用LCD显示屏及笔记本电脑的背光模组技术，透过导光点的高光线传导率，经电脑对导光点计算，使导光板光线折射成面光源均光状态制造成型。
产品采用光谱分析原理与数码UV印刷技术相结合并在恒温、恒湿、无尘的环境条件下制作而成。具有超薄、超亮、导光均匀、节能、环保、无暗区、耐用、不易黄化、安装维修简单快捷等鲜明特点。
早期导光板主要应用于LCD显示屏上。
1、导光板按形状分类可分为：
平板：导光板从入光处来看为长方形。
楔形板：又称斜板，从入光处来看为一边为厚一边为薄成楔形(三角形)状。
2、按照入光方式分类可分为：
侧入光式：将发光体(灯管或 LED)放置于导光板之侧部。
直下式：将发光体(灯管或 LED)放置于导光板之下方。
3、按成形分类可分为：
射出成形：应用射出成形机将光学级 PMMA 颗粒运用高温、高压射入模具内冷却成形。
裁切成形：将光学级 PMMA 原板经过裁切工序完成成品。
导光板技术进化历程
因为导光板是一个 LCD 产业中重要之零件，所有的发展历史和技术更新也都是为了符合下游产品的需要，至今已发展出数种制程不同的导光板，主要有以下类型：
01挤压成型
20 世纪 80 年代，挤压成型制造生产导光板
02辊轮法
20 世纪 90 年代，出现了辊轮法制造生产导光板，它的制造过程是导光板的主要材料亚克力（PMMA）的液态物从模具中挤出成型，然后将待热压导光板输送至辊轮处，并将微结构热压于待压导光板上形成转印微结构。
优点：辊轮法是用物理的方法生成导光板的凹凸网点、出光率和均匀度较好。
缺点：灵活性差，不能适应多种进光面和尺寸。
导光板成型方法－辊轮法
03激光雕刻
激光雕刻制作方法是用电脑按照程序要求严格地控制激光头出射的能量和激光头的位置，用气化的方式在导光板的背面刻画出具有一定尺寸的微结构阵列。
优点：导光板对光的折射效果较好、亮度好。
缺点：雕刻后板材的强度遭到破坏，线槽或凹孔会储藏灰尘，生产效率低，无法批量生产。
04 20世纪90年代油墨丝印法
亚克力板完成外形加工后以丝网印刷的方式将导光点网印在表面。该网点的材料具有将光线折射、高反射的作用，分为 IR 和 UV 两种，将从侧面射进的光线改变方向变为平行光。
优点：具有将光线折射和高反射的双重效果，亮度好，制作工艺简单掌握，成本低、速度快。从小尺寸到大尺寸的导光板能够灵活制作。
缺点：光线的折射效果比非印刷式稍差，但它具有的高反射作用可弥补。
05 化学蚀刻法
根据背光源产品大小先将网点做成模具，利用模具和亚克力板结合通过化学方法对亚克力板进行腐蚀，使亚克力板生成网点。
优点：折射效果好、亮度比较好。
缺点：投入资金较大，生产工艺难度较高。
06 纳米加入法
纳米加入法是一种物理法加化学法的方法，将具有折射和高反射的纳米级道光材料粉末混合在 PMMA 胶粒中，将 PMMA 胶粒热融化，利用准备好的模具进行浇注冷却成型成为导光板。
优点：平面光均匀度较好，板材成型后不需要二次加工，工艺简单，可以加工成任意形状。
缺点：应用在大尺寸灯具时均匀度较差，并且该方法生产的导光板没有底面之分，光线是平均向两面折射，虽然在其中一面贴上反光纸，但是亮度低、光线损失较大，另外投资大，工艺较难掌握。
07 直接注塑法又叫射出成型
它是根据导光板产品大小厚度将网点设计在注塑模具上，将溶融的成形 PMMA 胶粒通过注塑机以高压的方式填充到封闭的模具内完成导光板的制作。
优点：对光的折射效果好、亮度，可量产。
缺点：缺点是投资大，不同产品需要不同模具。当光线从亚克力板侧面射入，凹凸微孔将光线折射成平面光。
08 导光板与扩散板二合一
这种方法是将导光板、扩散板分别通过注塑成型后，再将两者通过热压为两层的复合结构，或分层注塑成型为两层的复合结构。
优点：实现了导光的模块化设计，简化加工工序，安装方便，结构设计简单。
缺点：成本高，光学性能不如其他加工方式。
LCD导光板组装
导光板在LCD应用领域较为广泛，于液晶面板行业而言是不可或缺的重要组成之一。
从LCD时代发展起，novo沃格装备便致力于研发背光模组组装设备，并为国内面板一线大厂提供服务，积累了良好的市场口碑，推动了国内LCD产业的快速发展，可以说目前的novo沃格装备已经成为我国国内前沿的背光模组组装设备本土化企业。
主要特点：
1.LGP批量上料，更换周期长，上料时间短
2.LGP、背板采用CCD视觉定位，精度高
3.采用六轴机器人进行LGP组装，更加灵活、速度更快
4.按照无尘高标准设计，确保内部洁净度与良率控制，洁净度可达千级
5.具有扫码功能，可将视觉定位数据与产品绑定，可追溯，确保良率控制
6.具有一键换型功能、可快速切换不同产品
7.生产数据可以保存30天，同时可以接入MES系统
导光板(light guide plate)是利用光学级的亚克力/PC板材，然后用具有反射率且不吸光的高科技材料，在光学级的亚克力板材底面用激光雕刻、V型十字网格雕刻、UV网版印刷技术印上导光点。
利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光在光学级亚克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光。反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率;同等面积发光亮度情况下，发光效率高，功耗低。
经过特殊的科学的加工后的透明压克力板，只要在边上装上发光体（视导光板面积大小可选择普通日光灯管、CCFL 冷阴极灯管、发光二极管等光源，一般装在长度的两边，宽度比较小时可只装一边)，通电后压克力板整个平面就会发出明亮均匀柔和的光，称为导光板。
其设计原理源于笔记本电脑的液晶显示屏，是将线光源转变为面光源的高科技产品。光学级亚克力(PMMA)/PC为基材，运用LCD显示屏及笔记本电脑的背光模组技术，透过导光点的高光线传导率，经电脑对导光点计算，使导光板光线折射成面光源均光状态制造成型。
产品采用光谱分析原理与数码UV印刷技术相结合并在恒温、恒湿、无尘的环境条件下制作而成。具有超薄、超亮、导光均匀、节能、环保、无暗区、耐用、不易黄化、安装维修简单快捷等鲜明特点。
早期导光板主要应用于LCD显示屏上。
1、导光板按形状分类可分为：
平板：导光板从入光处来看为长方形。
楔形板：又称斜板，从入光处来看为一边为厚一边为薄成楔形(三角形)状。
2、按照入光方式分类可分为：
侧入光式：将发光体(灯管或 LED)放置于导光板之侧部。
直下式：将发光体(灯管或 LED)放置于导光板之下方。
3、按成形分类可分为：
射出成形：应用射出成形机将光学级 PMMA 颗粒运用高温、高压射入模具内冷却成形。
裁切成形：将光学级 PMMA 原板经过裁切工序完成成品。
导光板技术进化历程
因为导光板是一个 LCD 产业中重要之零件，所有的发展历史和技术更新也都是为了符合下游产品的需要，至今已发展出数种制程不同的导光板，主要有以下类型：
01挤压成型
20 世纪 80 年代，挤压成型制造生产导光板
02辊轮法
20 世纪 90 年代，出现了辊轮法制造生产导光板，它的制造过程是导光板的主要材料亚克力（PMMA）的液态物从模具中挤出成型，然后将待热压导光板输送至辊轮处，并将微结构热压于待压导光板上形成转印微结构。
优点：辊轮法是用物理的方法生成导光板的凹凸网点、出光率和均匀度较好。
缺点：灵活性差，不能适应多种进光面和尺寸。
导光板成型方法－辊轮法
03激光雕刻
激光雕刻制作方法是用电脑按照程序要求严格地控制激光头出射的能量和激光头的位置，用气化的方式在导光板的背面刻画出具有一定尺寸的微结构阵列。
优点：导光板对光的折射效果较好、亮度好。
缺点：雕刻后板材的强度遭到破坏，线槽或凹孔会储藏灰尘，生产效率低，无法批量生产。
04 20世纪90年代油墨丝印法
亚克力板完成外形加工后以丝网印刷的方式将导光点网印在表面。该网点的材料具有将光线折射、高反射的作用，分为 IR 和 UV 两种，将从侧面射进的光线改变方向变为平行光。
优点：具有将光线折射和高反射的双重效果，亮度好，制作工艺简单掌握，成本低、速度快。从小尺寸到大尺寸的导光板能够灵活制作。
缺点：光线的折射效果比非印刷式稍差，但它具有的高反射作用可弥补。
05 化学蚀刻法
根据背光源产品大小先将网点做成模具，利用模具和亚克力板结合通过化学方法对亚克力板进行腐蚀，使亚克力板生成网点。
优点：折射效果好、亮度比较好。
缺点：投入资金较大，生产工艺难度较高。
06 纳米加入法
纳米加入法是一种物理法加化学法的方法，将具有折射和高反射的纳米级道光材料粉末混合在 PMMA 胶粒中，将 PMMA 胶粒热融化，利用准备好的模具进行浇注冷却成型成为导光板。
优点：平面光均匀度较好，板材成型后不需要二次加工，工艺简单，可以加工成任意形状。
缺点：应用在大尺寸灯具时均匀度较差，并且该方法生产的导光板没有底面之分，光线是平均向两面折射，虽然在其中一面贴上反光纸，但是亮度低、光线损失较大，另外投资大，工艺较难掌握。
07 直接注塑法又叫射出成型
它是根据导光板产品大小厚度将网点设计在注塑模具上，将溶融的成形 PMMA 胶粒通过注塑机以高压的方式填充到封闭的模具内完成导光板的制作。
优点：对光的折射效果好、亮度，可量产。
缺点：缺点是投资大，不同产品需要不同模具。当光线从亚克力板侧面射入，凹凸微孔将光线折射成平面光。
08 导光板与扩散板二合一
这种方法是将导光板、扩散板分别通过注塑成型后，再将两者通过热压为两层的复合结构，或分层注塑成型为两层的复合结构。
优点：实现了导光的模块化设计，简化加工工序，安装方便，结构设计简单。
缺点：成本高，光学性能不如其他加工方式。
LCD导光板组装
导光板在LCD应用领域较为广泛，于液晶面板行业而言是不可或缺的重要组成之一。
从LCD时代发展起，novo沃格装备便致力于研发背光模组组装设备，并为国内面板一线大厂提供服务，积累了良好的市场口碑，推动了国内LCD产业的快速发展，可以说目前的novo沃格装备已经成为我国国内前沿的背光模组组装设备本土化企业。
主要特点：
1.LGP批量上料，更换周期长，上料时间短
2.LGP、背板采用CCD视觉定位，精度高
3.采用六轴机器人进行LGP组装，更加灵活、速度更快
4.按照无尘高标准设计，确保内部洁净度与良率控制，洁净度可达千级
5.具有扫码功能，可将视觉定位数据与产品绑定，可追溯，确保良率控制
6.具有一键换型功能、可快速切换不同产品
7.生产数据可以保存30天，同时可以接入MES系统
